鈑金零件具有自身薄、易成形等特點(diǎn),，可以成形為各種形狀的零部件,。隨著焊接、組裝,、拉鉚等工藝的應(yīng)用,，給予了產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)多結(jié)構(gòu)的可能性。同時,，這些特點(diǎn)也使鈑金件在加工過程中會或多或少地發(fā)生不同程度的變形,，如彎曲變形,、扭轉(zhuǎn)變形,、凹凸變形等。這些變形使得整個構(gòu)件的尺寸或形狀發(fā)生變化,，造成質(zhì)量問題,。但鈑金零件生產(chǎn)工藝又有其固有規(guī)律，對同類型產(chǎn)品,，根據(jù)現(xiàn)有的設(shè)備,、人力等，可以靈活調(diào)整加工的先后順序,，給出合理的加工工藝,。所以選擇正確的工藝路線，是對這一類問題有效的預(yù)防和解決的措施,。

        工藝路線的制定必須結(jié)合產(chǎn)品的形狀和公司現(xiàn)有的加工設(shè)備,，以滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求為前提，最終實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)效益最大化為目標(biāo),。一般工藝路線的制定可遵循以下原則：⑴滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求,，⑵產(chǎn)品工藝路線經(jīng)濟(jì)，⑶為后續(xù)工序提供優(yōu)化,，⑷便捷加工,。工藝人員對質(zhì)量的考慮著重點(diǎn)來源于對產(chǎn)品結(jié)構(gòu)功能性與外觀的把握，以及對設(shè)備加工能力掌握的熟練程度,?？紤]整機(jī)累計誤差配合關(guān)系、優(yōu)化產(chǎn)品加工方法以降低加工難度,、批量生產(chǎn)時設(shè)定相對穩(wěn)定的工藝路線是工藝編制需考慮的三個方向,。

        累計誤差配合是產(chǎn)品本身制造累計公差在組立上的綜合反映,，在進(jìn)行工藝分析時,，應(yīng)做相應(yīng)的公差分配，保證累計誤差在可控范圍內(nèi),。如我公司生產(chǎn)的交流電控機(jī)柜為此種情況的典型產(chǎn)品，現(xiàn)以此為例展開詳述,。

　　交流電控機(jī)柜一般可加工成拼裝機(jī)柜和焊接機(jī)柜,。較為常見的是拼裝機(jī)柜，拼裝機(jī)柜的典型主體結(jié)構(gòu)由頂框,、底框,、立柱、前門,、后門和側(cè)門（板）組成,。

        處理好這幾種組成零件的加工工藝，基本上就能保證機(jī)柜產(chǎn)品的加工質(zhì)量,。一般客戶對機(jī)柜總裝后整體外形尺寸有一定要求,，要求對角線尺寸X1與X2、X3與X4尺寸差小于2mm,，根據(jù)安裝使用狀況,，客戶對寬度尺寸L3有管控，但對高度和厚度尺寸要求不嚴(yán),。由于客戶設(shè)計時,，一般用本體造型至所需尺寸，未考慮涂覆膜厚,，致使工件噴涂后組裝,，機(jī)柜外形尺寸會超差。因此需要對各個組成零件調(diào)整涂覆余量,，以滿足寬度尺寸L3,，同時也要保證尺寸L1、L2,，通常采用頂框,、底框和立柱配合調(diào)整方式，根據(jù)裝配不同,，調(diào)整量有差異,。前后門、側(cè)門一般嵌入安裝在上下門楣之間,，故外形尺寸一般取負(fù)偏差,。

　　涂覆余量需根據(jù)噴涂種類的不同做相應(yīng)的調(diào)整，考慮裝配間隙和其它因素,，一般在管控尺寸取下偏差的基礎(chǔ)上再調(diào)噴涂余量（通常門板類取負(fù)偏差且再留0.5～1mm涂覆層余量）,。

        加工方法的優(yōu)化在于對其加工順序的調(diào)整或工藝的改進(jìn)，通過一個簡單的例子來分析說明,。如某一種門板展開圖,，此門板單件加工時可著重考慮其質(zhì)量和時間,，一般的工藝方案是：剪床下料→沖床沖外形及內(nèi)孔→折床折彎→焊接四角。這樣的工藝方案省時省力,，但若大批量生產(chǎn)對沖床刀具的損壞會加劇,，大大增加了機(jī)床的維護(hù)成本。另外,，若編程程序稍有問題將會造成不可挽回的損失,。由于這類門板異型處的作用是為了安裝門吸，所以大批最生產(chǎn)這類門板時通常采用如下加工方案：剪床下料（三個門吸小片另下料）→沖床沖內(nèi)孔→剪角→折床折考→焊接四角及三個門吸小片,。該方案的改進(jìn)不僅省下了原材料,、設(shè)備維護(hù)成本，還大大降低了編程的出錯率,。

        工藝路線的穩(wěn)定性選擇應(yīng)與生產(chǎn)批量相匹配,，工藝路線會因生產(chǎn)批量的變化而面臨不同的選擇，產(chǎn)品處于試制階段時的工藝路線會與小批量生產(chǎn)有所不同,。試制階段側(cè)重于產(chǎn)品整體結(jié)構(gòu)驗(yàn)證及加工時效性,，對工藝加工成本不敏感，小批量生產(chǎn)則側(cè)重于工藝路線驗(yàn)證,，對于單件結(jié)構(gòu)進(jìn)行局部優(yōu)化以及適量模具準(zhǔn)備。批量生產(chǎn)所選擇的工藝會以成本為最優(yōu)先考慮項(xiàng),，盡可能優(yōu)化工藝,，節(jié)約成本。下面以一個小彎角件為例說明：

　　工藝路線Ⅰ：剪床下料→折床折彎→劃線打孔并攻絲,；

　　工藝路線Ⅱ：剪床下料（可好幾件單品合并）→沖床沖底孔→剪床剪裁成單品→折床折彎→鉗工攻絲,；

　　工藝路線Ⅲ：制作模具加工。

　　通過以上三種工藝路線的對比,，發(fā)現(xiàn)這三種方案均能有效地達(dá)到客戶的要求,，但每一種方案又有各自的特點(diǎn)。工藝路線Ⅰ因需人工多且耗時間（劃線打孔）,，造成大比例制程損耗,，一般只適合下單件產(chǎn)品的加工，批量生產(chǎn)不建議用此方案,；工藝路線Ⅱ用機(jī)床的過程多,，在時間上要稍快些，且一次可出多件產(chǎn)品,，適合于中小批最生產(chǎn),，但其沖完后需再進(jìn)行剪裁，可能會造成孔位的少量位移,；工藝路線Ⅲ針對其制作出合適的模具加工,，適用于大批量生產(chǎn)加工,，省時省力。

       通過以上的探討,，可見工藝路線的選擇對加工過程損耗的影響與生產(chǎn)批量息息相關(guān),，我認(rèn)為工藝路線的選擇應(yīng)綜合考慮各種因素，所以根據(jù)不同的生產(chǎn)狀況恰當(dāng)選擇工藝路線尤為重要,。

        鈑金零件的加工工藝是一個較為復(fù)雜的問題,。本文簡單闡述一般鈑金零件工藝設(shè)定的基本原則，以期找出工藝設(shè)定的基本方法,，總之,，作為一名工程師，應(yīng)該樹立成本觀念,，融合成本于工藝中,，從整體全局的角度，看待工藝設(shè)定的過程,。